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1P階段——計劃階段

該階段的主要任務是找出生產現(xiàn)場中存在的問題，通過分析，制定改進的目標，確定達到這些目標的措施和方法。主要從以下三個步驟開展工作。

1．1分析現(xiàn)狀，找出存在的問題

在沒有引入PDCA循環(huán)之前，車間的現(xiàn)場存在的主要問題有：一是物料、生產用具等隨意擺放，到處可見，給人第一感覺是亂；二是現(xiàn)場使用的設備銹跡斑斑，油污點點，廠房死角處的衛(wèi)生更是雜物橫生，給人第一感覺是差；三是跑冒滴漏情況到處存在；是員工的清潔與質量意識淡薄等。

1．2分析產生現(xiàn)狀問題的原因

①管理人員質量管理意識差，規(guī)章制度不健全，無章可循，無法可依；②檢查、考核制度執(zhí)行不徹底，檢查是為了公司檢查而檢查，存在應付心里；③員工的培訓l工作只是為了檢查而做，趨=F表面，沒有做到實處。

1．3針對找出的主要問題，制定措施計劃

這一步驟很重要，所指定的措施計劃要具體，切實可行。針對以上找出的主要問題，制定措施計劃為：①建立健全并完善車間規(guī)章制度，確保各項活動有章可循，有法可依；②現(xiàn)場管理引進“7S”管理，即“整理(Sort)”、“整頓(Straighten)”、“清掃(Sweep)”、“清潔(Sanitary)”、“素養(yǎng)(Sentiment)”、“安全(Safety)”、“節(jié)約(Save)”；③建立嚴肅、嚴格的檢查、考核制度，使違規(guī)操作無可乘之機。

2D階段——實施階段

該階段的任務是按照P階段制定的計劃、方案去執(zhí)行。車間首先將建立的規(guī)章、標準、方法對全體員工進行培訓，使他們知道本職工作應遵循什么樣的規(guī)則、達到什么樣的標準要求，即5W1H，What(做什么)、Why(為什么做)、Who(誰做)、Where(在哪里做)、When(何時完成)、How(如何做)。其次車間明確分工，成立現(xiàn)場安全檢查小組，主任為組長，主管設備及質量的副主任為副組長，工藝員、設備員、材料員、物料員、班組長為組員。

3C階段——檢查階段

該階段的任務是按照制定的措施計劃對過程進行監(jiān)督檢查，并對執(zhí)行的效果進行評估，最終評價是否達到預期的效果。檢查分為三個階段進行：一是班組按照規(guī)定的標準自查自評，頻率為每班一次(四班兩運轉)：二是車間現(xiàn)場安全檢查小組按照規(guī)定的標準逐條逐項進行檢查評價，頻率為每周二次；三是公司領導及相關職能部門對各車間進行抽查考評，頻率為每周一次。車間及公司得出的成績和不足，均為下一階段制定工作計劃提供客觀的依據。

4A階段——處理階段

該階段的主要任務是把成功的經驗加以肯定，形成標準；對發(fā)現(xiàn)的不足，也要認真地總結。在實際的檢查運行中，結合車間現(xiàn)場安全檢查小組及公司級檢查組得出的結果，對其進行分析、討論、總結、評價，并兌現(xiàn)獎懲。為改進工作應再次確認5W1H，將其標準化，即制定成工作中的標準，并做到全員詳細、細致的教育培訓。對改進效果不顯著的措施及改進實施過程中出現(xiàn)的問題，進行原因分析，尋求達標的方法，補充修訂對策計劃，轉到下一個pdca循環(huán)中加以解決。以上P、D、C、A每月循環(huán)一次，使車間現(xiàn)場管理工作得到了穩(wěn)定而快速的提高。

5結果

我車間自引入PDCA循環(huán)后生產管理工作有了質的飛躍，不但建立健全了規(guī)章制度，并通過有效的培訓及獎懲機制，更大程度的調動了大家的工作積極性。取得的成果即為明顯，車間現(xiàn)場煥然一新，連續(xù)4個月獲得公司級評比第一名，并每月得到了一定的現(xiàn)金獎勵，車間再將現(xiàn)金獎勵按比例發(fā)放給班組評比的前兩名。班組不但得到了實惠，車間也獲得了更大的好處。近一年來，產品的內在質量也明顯有了提高，沒有了市場的質量反饋，反而給企業(yè)帶來了更大的產品競爭力。車間下一目標為：在現(xiàn)有的基礎上，再次分析人(Man)、機(Machine)、料(Materia1)、法(Method)、測(Measure—ment)、環(huán)(Environent)(簡稱5M1E)的影響，降低生產成本，提高產品質量。目前，這一管理模式已在另兩個醫(yī)藥化工合成車間進行推廣，很多優(yōu)秀的做法在領導的支持下不斷進行創(chuàng)新，使化工合成車間的現(xiàn)場管理逐步走向制度化、規(guī)范化、標準化。通過完整的PDCA循環(huán)，大環(huán)套小環(huán)、環(huán)環(huán)相扣，以及現(xiàn)場管理評價考核機制的不斷完善，使車間的整體競爭力得到了提升，并得到了良好的市場收益。